智能自动对中机组普及应用 彻底解决传统设备卡顿废管问题

近日，山西本土装备企业研发的智能自动对中螺旋焊管机组在省内批量普及，依托激光传感、伺服闭环调控技术，破解传统机组钢带跑偏、生产卡顿、废管率高的行业痛点。传统机组依赖人工手动纠偏，易因钢带偏差导致卡料停机、产生废管，制约高端订单承接。该智能系统可毫秒级捕捉偏移量，自动动态校正，全程无需人工干预。实测显示，机组卡顿停机次数下降90%以上，废管量减少98%，探伤合格率超99.8%，兼具提质、增效、降本优势。系统适配新机组预装与旧产线改造，核心部件本地配套，助力山西管材行业智改数转与产业高质量发展。

焊缝在线实时监测技术投入应用 实现焊接质量可控可追溯

近日，山西制管装备行业成功落地焊缝在线实时监测技术，并实现规模化应用，全面升级本地螺旋焊管生产质控体系。传统制管多采用事后人工抽检模式，存在检测滞后、覆盖面不足、误差大、数据无法溯源等短板，易产生焊接缺陷，造成质量隐患与生产损耗。
该技术融合机器视觉、传感采集与AI智能识别，全程实时监控焊接状态、动态分析工艺数据、及时预警缺陷并自动修正参数，形成闭环质控。系统自动留存生产数据，为每支管材建立质量档案，实现全程可控可追溯，显著提升管材探伤合格率。该技术适配新机组预装与老旧产线改造，依托本地完善产业链，有效降低企业改造成本，助力山西管材制造智能化、品质化升级。

余热回收型焊管机组落地山西 践行绿色制造发展方向

近日，山西新型余热回收型螺旋焊管机组实现批量落地投产，有效破解传统制管余热浪费、能耗偏高、碳排放集中等行业难题，助力本地管材产业绿色低碳转型。传统焊管生产焊接、成型工序会产生大量高温余热，大多直接散失，能源利用率低、生产能耗成本高。
该新型机组搭载余热采集、换热转化与智能温控系统，可回收生产废热，循环用于钢带预热、管材烘干、车间供暖等场景，热能回收率超60%。搭配智能变频系统动态调节负荷，进一步降低能耗与碳排放。设备适配新机预装与老旧产线改造，依托本地产业链优势，改造成本低、落地快。此次技术落地，推动山西制管行业清洁化生产，为工业双碳达标与制造业绿色高质量发展夯实基础。

山西大口径螺旋焊管成套生产线下线，填补省内制造空白

近日，山西本土企业自研大口径螺旋焊管成套生产线正式下线，填补省内同类装备制造空白。此前省内大口径制管机组长期依赖省外采购，采购周期长、运维不便，制约管材产业发展。
该生产线集成智能成型、AI 焊接、焊缝在线监测、一键换型等多项自研技术，可生产 508mm—2620mm 管材，适配油气、水利重大工程。设备核心部件本地配套，兼顾智能化与绿色节能。
产线落地后，本地管厂可获得便捷的安装与维保服务。下一步企业将持续迭代超大口径装备，拓宽市场推广，依托产业集群优势，推动山西管道装备产业链提质升级。

焊缝在线实时监测技术投入应用 山西焊管焊接质量可控可追溯

近日，山西本土焊管装备企业落地焊缝在线实时智能监测技术，正式配套应用于新一代大口径焊管生产线，补齐行业传统质控短板。以往管材生产多采用事后人工抽检模式，存在检测滞后、盲区多、误差大、无法全程溯源等问题，易造成焊接缺陷漏检，带来质量隐患与生产成本损耗。
该技术融合机器视觉、传感采集与AI识别算法，对焊接全过程实时监测、智能研判、异常预警并自动修正参数，实现闭环质量管控。系统可全程留存生产数据，为每支管材建立质量档案，做到全程可控、可查、可追溯，大幅提升管材探伤合格率。该技术适配新机组预装与老旧产线改造，有效助力山西管材制造智能化、标准化、品质化升级。