老旧产线智能化改造全覆盖 山西管厂产能效率提升七成
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作者:xingdatong
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发布时间: 2026-08-15
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近年来，山西全面推进管材行业老旧焊管生产线智能化升级改造，目前已实现省内主流管厂改造全覆盖，产业数字化转型成效显著。传统老旧产线自动化水平低、人工依赖度高，存在换型繁琐、设备易卡顿、焊接缺陷多、物料损耗大等问题，长期制约产能释放与品质提升。
依托本地完整制管装备产业链，山西采用模块化智能改造方案，加装自动对中、一键换型、焊缝监测、远程运维等智能模块。改造后生产线自动化、精细化水平大幅提升，整体产能效率提升七成，设备故障率、废管率显著下降，管材探伤合格率稳步提升，有效降低生产成本。此次改造推动山西制管产业摆脱粗放生产模式，全面激活传统产业活力，持续筑牢区域管道制造产业竞争优势。
近年来，山西持续推进管材制造产业智能化、数字化转型升级，全力开展老旧焊管生产线升级改造工程。目前全省主流管材企业老旧产线智能化改造已实现全覆盖，通过加装智能控制系统、自动纠偏设备、在线监测与数字化运维模块，传统生产线彻底告别粗放生产模式，生产效率、产品精度、稳定运行能力大幅提升，整体产能效率提升七成，有力推动全省制管产业提质增效、转型升级。
过去，山西多数管材企业沿用传统老旧生产线，设备自动化程度低、人工依赖度高，普遍存在换型繁琐、成型稳定性差、故障率高等问题。生产过程中钢带跑偏、设备卡顿、焊接缺陷频发，废管与材料损耗量大；同时人工调试耗时久、生产连续性差，产能释放受限，产品精度参差不齐，难以满足高端工程管材质量标准，制约企业市场竞争力提升，老旧设备成为行业高质量发展的突出短板。
为彻底破解传统产线发展瓶颈，依托山西完备的制管装备产业链优势，本土装备企业针对性推出低成本、模块化智能化改造方案，无需大规模更换整机设备，即可完成老旧产线全方位升级。改造内容涵盖智能自动对中机构、全数字一键换型系统、焊缝在线监测设备、云端数字化远程运维平台、节能变频控制系统等核心智能模块，适配各类老旧螺旋焊管生产线。
改造后的老旧产线实现全方位升级，生产模式由人工主导转变为数字智能管控。生产线自动纠偏、智能换型、实时质控、远程运维功能全面落地，大幅减少人工干预，彻底解决卡顿停机、废管超标、调试耗时等问题。经多家管企实测数据显示，完成智能化改造后，生产线有效作业时长大幅增加，整体产能效率提升70%以上，废管率、材料损耗率显著下降，设备故障停机时间减少超六成，管材一次探伤合格率稳定达到99.8%以上。
此次智能化改造具备低成本、短周期、高回报的显著优势，模块化加装改造大幅降低企业技改投入，快速实现降本、提质、增效多重收益。同时，标准化、智能化的生产模式，让山西管材产品稳定性、合规性全面升级，可广泛适配油气、水利、市政、风电等高端工程项目，市场适配能力显著增强。
老旧产线智能化全覆盖，是山西制管产业从传统粗放制造向智能精细制造跨越的关键举措。下一步，山西将持续深化制造业数字化技改行动，持续优化产线升级方案，推广节能化、智能化、数字化改造技术，全面激活传统产业内生动力，持续放大区域制管产业集群优势，以智能技改赋能山西管道装备制造业高质量发展。
