当前，山西省紧扣碳达峰碳中和行动部署，依托本地钢铁与装备制造产业根基，全面提速螺旋焊管装备绿色化技术改造，通过节能机组迭代、余热回收、智能变频、超低排放配套等系列低碳装备落地，推动全省管材制造行业能耗、碳排放同步下降，以装备革新打通管道产业绿色转型关键路径，为行业稳步实现双碳目标筑牢硬件支撑。

焊管生产属于钢材深加工高耗能环节，传统老旧机组普遍存在恒功率运行能耗高、焊接余热直排、烟气无组织排放、能源利用率偏低等短板。按照国家钢铁行业能效管控要求，管材制造企业需持续压降单位产品能耗与碳排放强度，老旧设备逐步淘汰、绿色智能装备全面替换已成行业硬性要求。此前省内大量中小管厂仍沿用老式成型、焊接设备，用电成本居高不下，余热、废气资源未能循环利用，不仅增加企业经营负担，也制约区域工业低碳指标完成。

立足产业痛点，山西以装备制造企业为技术支点，同步出台设备更新、绿色技改专项扶持政策，引导本土企业集中攻关节能型焊管成套设备，面向市场推出多元化绿色改造方案。本次绿色技改覆盖两大方向：一是全新节能机组批量投产，包含变频智能成型装置、AI 自适应焊接系统、余热回收一体化机组，依靠动态功率调节、废热回收利用降低电力、热能消耗；二是存量老旧产线绿色升级，加装烟气净化、余热换热、智能能耗监测模块，实现老产线低成本低碳改造。

余热回收型机组是本次技改推广核心装备，可集中回收焊接高温烟气、钢管表层余热，转化热源供给钢带预热、管材防腐烘干、车间采暖，热能回收利用率超 60%，单厂综合能耗下降 15% 以上；变频控制系统根据生产负荷动态匹配动力输出，杜绝空载无效耗电；配套的密闭除尘、废气处理装置同步实现超低排放，颗粒物、VOCs 稳定达标，同步满足环保与节能双重要求。经省内多家钢管企业连续投产验证，完成绿色技改生产线吨管综合能耗显著降低，碳排放量同步削减，废料损耗、设备运维成本同步下降，经济效益与环保效益双向提升。

产业链协同效应持续释放。山西聚力打造螺旋焊管装备产业集聚区，推动节能电机、余热换热组件、智能电控等配套企业本地配套，大幅降低管厂设备采购与改造物流成本，形成 “绿色装备研发 — 整机制造 — 产线技改 — 管材低碳生产” 完整本地循环链条，提升产业链低碳自主可控能力。依托 CE、API 国际认证优势，节能焊管机组同步出口中东、东南亚海外市场，绿色装备成为山西智造出海新名片。

按照山西省制造业绿色升级规划，全省将持续扩大绿色焊管装备推广覆盖面，力争年内完成大批老旧高耗能机组淘汰更新，推动管材行业能效标杆产能占比稳步提升。下一步，本地装备企业将持续迭代氢辅助焊接、轻量化低耗成型等前沿低碳技术，丰富绿色装备产品矩阵；各地工信、生态环境部门将持续落实技改补贴、绿色金融等扶持举措，引导更多管材企业完成节能降碳改造，以装备绿色化带动全行业清洁生产，稳步推进管材产业双碳达标，助力全省工业高质量绿色发展。