节能型成型设备专利落地 山西智造持续降本减碳
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作者:xingdatong
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发布时间: 2026-08-24
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近日，山西本土制管装备企业自主研发的节能型管材成型设备获国家实用新型专利，已正式落地产业化应用。传统焊管成型设备存在能耗高、阻力大、成型精度低、废料率高等问题，长期制约行业绿色低碳发展。
该专利设备优化机架力学结构与传动精度，搭载自适应变频调控系统，可动态匹配生产工况，有效解决空载耗能、设备磨损等痛点。实测显示，设备成型工序能耗降低18%以上，管材成型合格率与原料利用率显著提升，运维成本大幅下降。设备适配新旧产线改造，依托本地产业链可快速推广，持续助力山西制管产业降本减碳、绿色升级。
近日，山西本土制管装备企业自主研发的节能型管材成型设备成功获得国家实用新型专利，正式实现技术落地与产业化应用。该专利技术聚焦螺旋焊管成型工序高能耗、高损耗痛点，通过结构优化与动力系统升级，大幅降低设备运行能耗与材料损耗，以核心技术创新助力山西制管产业降本增效、绿色减碳，持续擦亮“山西智造”绿色转型名片。
在传统螺旋焊管生产流程中，成型机组是核心耗能设备。老式成型设备结构设计固化，动力输出恒定、传动能耗高，长期存在空载能耗浪费、成型阻力大、设备磨损快等问题。同时，成型过程中因机械稳定性不足，易出现管材成型偏差、废料率偏高的情况，不仅推高企业用电成本与耗材成本，也造成能源资源浪费，成为制约管材行业绿色低碳发展的关键短板。
针对行业痛点，企业技术团队深耕成型工艺优化，潜心研发节能型成型核心技术，突破传统设备能耗瓶颈。该专利设备通过优化成型机架力学结构，降低管材成型阻力，减少设备运行负荷；搭载自适应变频动力调控系统，可根据管材规格、生产速度动态调节动力输出，精准匹配生产工况，彻底解决传统设备恒定功耗、空载耗能严重的问题。同时，设备优化传动配合精度，大幅降低机械磨损与运行震动，提升成型稳定性。
相较于传统设备，该专利装备节能降本成效显著。经现场实测，设备成型工序综合能耗降低18%以上，有效压缩企业用电开支；管材成型精度大幅提升，因成型偏差产生的废管、返工率显著下降，原材料利用率大幅提高。设备磨损减少、运行稳定性提升，也有效延长设备使用寿命，降低后期运维与配件更换成本，实现节能、降本、提质、增效多重价值。
该专利设备适配性极强，可全面覆盖大、中、小各类规格螺旋焊管生产，既能配套全新智能生产线预装落地，也能对省内存量老旧成型设备进行专利技术改造升级，改造成本低、落地见效快。依托山西完善的制管装备产业链，专利设备核心部件实现本地配套生产，进一步降低企业技改门槛，便于行业快速普及推广。
近年来，山西持续深化工业领域“双碳”行动，大力推动传统制造业技术革新与绿色转型，鼓励企业深耕节能降碳专利技术研发应用。此次节能型成型设备专利落地，是山西制管装备从“常规制造”向“绿色智造”升级的重要突破。
下一步，企业将持续依托专利技术迭代优化设备性能，不断放大节能降碳优势，加快专利技术全省全域推广。以核心技术创新赋能管材产业精细化、绿色化发展，持续提升山西制管装备核心竞争力，为区域制造业高质量绿色发展注入持久动力。
