山西自研螺旋焊管智能成型装置获国家专利 成型精度大幅提升
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作者:xingdatong
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发布时间: 2026-06-27
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近日，山西装备企业自主研发的螺旋焊管智能成型装置获得国家实用新型专利。传统机组依靠人工调节，管材尺寸误差大，高端成型设备长期依赖外购。
该装置搭载伺服调控与视觉监测模块，可实时自动纠偏，适配多规格管材生产。实测显示，管材成型精度提升六成，尺寸误差大幅缩小，成品合格率达 99.7%，同时缩短换产时间、减少人工投入。
该专利补齐省内高精度制管装备技术短板，目前配套机组已开启批量试制。下一步企业将加快技术落地推广，以自主创新助力山西管材装备产业智能化升级。
近日，山西本土高端装备制造企业自主研发的螺旋焊管智能成型装置正式取得国家实用新型专利授权。该装置聚焦传统制管设备成型精度不足、人工调节误差大等行业痛点，通过伺服智能调控、实时纠偏算法实现管材成型精度跨越式提升，填补省内螺旋焊管高精度成型核心装备技术短板，为全省管道装备产业智能化升级注入创新动能。
螺旋焊管广泛应用于长输油气、跨区域水利、城市主干管网等重点工程，管材椭圆度、直径尺寸精度直接决定管道承压能力与施工对接效率。长期以来，传统成型机组依靠人工手动调整成型辊角度，受钢带镰刀弯、设备机械间隙影响，管材尺寸误差普遍偏大，大口径厚壁管材生产精度短板尤为突出，不仅拉高产品报废率，也难以满足 X70、X80 等高钢级油气管道严苛标准。高端高精度成型装备长期依赖省外乃至海外进口，采购、运维成本高昂，制约山西管材产业链自主可控发展。
为破解精度控制难题，企业组建专项研发团队，依托山西重型机械加工配套优势，历时一年多完成结构优化与控制系统迭代。这款专利智能成型装置内置高精度编码器与伺服自动调节机构，搭配自研实时视觉监测模块，可全程采集钢带输送、辊压成型数据，毫秒级自动修正成型角度与中心位置，彻底替代人工反复调试流程。设备采用自适应辊弯算法，可根据钢带厚度、管径规格自动匹配成型参数，适配 508mm 至 2620mm 全系列口径管材生产。
经多家钢管企业现场实测，该装置将管材直径误差控制在 ±0.5 毫米以内，椭圆度偏差远优于国家行业标准，成型精度较传统设备提升 60% 以上；管材一次成型合格率稳定至 99.7%，大幅减少废料损耗。同时，智能自动调节省去人工值守调试环节，单条生产线可减少两名操作工人，换产调试时长压缩 80%，综合生产效率显著提升。设备配套变频驱动模块，在高精度生产基础上同步降低运行能耗，兼顾提质、增效、降本多重优势。
近年来，山西省深入实施知识产权强省战略，出台专项政策激励高端装备领域技术攻关，大力扶持企业研发高价值专利、推进核心装备自主化，持续推动钢铁、管材装备产业链协同转型知识产权质押信息平台。本次智能成型装置专利落地，是山西装备制造企业深耕细分赛道、攻克行业共性技术难题的标志性成果，打通螺旋焊管高精度成型国产化关键一环。
目前，搭载该专利装置的成套焊管机组已进入批量试制阶段，省内多家管企达成设备采购意向。下一步，企业将持续优化智能成型算法，迭代适配超大口径、超厚壁特种管材机型，加快专利技术产业化推广。各地工信、知识产权部门也将以该专利为示范，持续鼓励本土装备企业加大创新投入，依托自主核心技术完善本地化配套体系，不断提升 “山西智造” 在全国管道装备市场的核心竞争力，以技术创新赋能全省制造业高质量发展。
