AI 辅助焊接调控技术落地应用 大幅提升大口径管材生产稳定性
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作者:xingdatong
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发布时间: 2026-06-29
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近日，山西一家螺旋焊管装备制造企业成功将AI辅助焊接智能调控系统应用于大口径螺旋焊管成套机组中，并投入量产。该系统通过机器视觉、实时传感和人工智能算法，自动调节焊接参数，解决了传统人工焊接中因经验不足导致的波动、焊缝成型不均等问题，显著提升了焊接稳定性。经过试运行，焊缝缺陷率下降75%，一次探伤合格率超过99.8%，生产线稳定性大幅提升，同时降低了人工需求，换规格调试时间缩短70%，实现了降本增效。该技术填补了大口径管材智能焊接的短板，推动了山西焊管装备向智能化转型，已有包括预装和改造老产线的标准化配套方案，未来将继续优化算法，扩大推广。
近日，山西本土螺旋焊管装备制造企业成功落地 AI 辅助焊接智能调控系统，配套搭载于大口径螺旋焊管成套机组投入量产。这项数字化智能技术针对性解决大口径厚壁管材焊接波动、焊缝成型不均等行业难题，依靠实时数据运算自动调节焊接参数，管材焊接稳定性实现质的飞跃，为省内油气、水利管道制造智能化升级提供全新技术方案。
大口径螺旋焊管多用于长输油气干线、跨流域引水工程，管材壁厚大、钢带来料偏差、成型速度变化都会直接干扰埋弧焊接质量。传统机组依靠操作工凭经验手动调节电流、电压、送丝速度，人为误差难以规避，容易出现夹渣、未焊透、焊缝宽窄不一等缺陷，不仅拉高废品率，还会制约高钢级管材批量生产。尤其大口径管材生产连续运行时间长，人工长时间值守调节疲劳，产品质量一致性难以保障，是长期制约管材制造提质增效的行业痛点。
为攻克焊接质量管控难题，企业技术团队融合机器视觉、实时传感与人工智能算法，打造专属 AI 焊接调控模块。设备运行过程中，高清视觉采集装置实时捕捉焊缝成型状态，电流、温度、钢带跑偏等多维度数据同步上传运算终端，AI 系统毫秒级完成数据分析，自动匹配最优焊接工艺参数，动态调整埋弧焊电流、走丝速度、焊枪位置，全程无需人工干预。针对大口径厚壁管材生产工况，系统内置多套专用工艺模型，可根据管径、钢级、钢带厚度自动切换调控逻辑，适配 508mm—2620mm 全规格大口径管材生产线。
经过多家钢管厂连续试运行验证，搭载 AI 辅助焊接调控的机组，焊缝缺陷发生率下降 75%，管材一次探伤合格率稳定突破 99.8%，生产线连续生产稳定性大幅提升。同时系统减少人工实时盯控需求，单条产线缩减焊接工位操作人员，换规格调试时间缩短七成，在稳定品质的基础上同步实现降本增效。系统自带数据存储功能，焊接全过程可追溯，便于企业开展质量管控与工艺优化。
当前山西省持续推进传统装备数字化、智能化改造，鼓励企业运用人工智能、大数据等新技术赋能制造环节。AI 焊接调控技术落地，是山西焊管装备向智能智造转型的重要突破，补齐大口径管材智能焊接技术短板，推动本土制管装备核心竞争力持续增强。
目前，该智能调控模块已实现标准化配套，可全新机组预装，也可对老旧生产线进行改造加装。下一步，企业将持续迭代 AI 算法模型，优化极端工况下的自适应调节能力，加快技术全省推广普及，以智能焊接技术赋能管道制造产业高质量发展，持续擦亮山西智造产业名片。
